فلنج چیست؟
فلنج یک قطعه است که برای اتصال دو قطعه لوله یا لوله به تجهیزات دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرد.
برای اتصال این قطعات به صورت پیچ و مهره یا جوش استفاده می‌شوند. یکی از عوامل مهم در انتخاب فلنج مناسب، نوع کاربرد قطعات در اتصال است، در این مقاله، به بررسی انواع آن می‌پردازیم.. فلنجهای پیچ و مهره، که به صورت متداول‌تری استفاده می‌شوند، امکان اتصال قطعات را با استفاده از پیچ و مهره فراهم می‌کنند. این نوع اتصال به دلیل سادگی نصب و تعویض قطعات، محبوبیت بالایی دارند.
اما در برخی موارد، استفاده از فلنج جوشی نیز مناسب است. مدل جوشی با استفاده از جوشکاری، قطعات را به هم متصل می‌کنند. این نوع قطعات برای اتصال قطعاتی که در فشار و دمای بالا قرار می‌گیرند، مناسب هستند. همچنین، فلنچهای جوشی برای اتصال قطعاتی که نیاز به استحکام بالا و عدم نیاز به تعویض دارند، مناسب هستند.
در انتخاب نوع مناسب، عوامل دیگری نیز باید مدنظر قرار گیرند. مانند نوع ماده قطعات، فشار و دمای عملکرد، اندازه و ابعاد قطعات و همچنین نوع مایع یا گازی که در اتصال استفاده میشود. با توجه به این عوامل، فلنج مناسب باید انتخاب شود تا اتصال قطعات به طور ایمن و موثر انجام شود.
1. گلودار (Weld Neck Flange): این نوع دارای یک گردن است که به راحتی قابل جوشکاری است. این فلنجها برای اتصال لوله‌ها به تجهیزات مورد استفاده قرار می‌گیرند و به دلیل قابلیت جوشکاری، اتصال بسیار قوی و مقاومی را فراهم می‌کنند.این نوع فلنجها به دلیل گردنی که دارند، قابلیت اتصال به لوله‌ها را به‌صورت محکم و قوی فراهم می‌کنند. همچنین، قابلیت جوشکاری آنها باعث میشود که اتصالات آنها بسیار مقاوم و پایدار باشند. به‌عنوان یک قطعه اتصالی مهم بین لوله‌ها و تجهیزات استفاده میشود و در صنایع مختلفی مانند صنایع نفت و گاز، پتروشیمی و آب و فاضلاب استفاده میشود. به‌دلیل قابلیت جوشکاری ساده، نصب و تعویض آسان و همچنین قدرت اتصال بالا، انتخاب مناسبی برای اتصالات صنعتی محسوب می‌شوند.
2. لبه‌ای (Slip On Flange): این نوع دارای یک لبه بیرونی هستند که آن را به لوله یا تجهیزات دیگر متصل می‌کند. این قطعات به راحتی قابل نصب و جدا شدن هستند و برای اتصال لوله‌ها به تجهیزات با فشار کمتر استفاده می‌شوند.این نوع فلنجها به دلیل داشتن لبه بیرونی، به راحتی می‌توانند به لوله یا تجهیزات دیگر متصل شوند. علاوه بر این، قابلیت نصب و جدا شدن آنها نیز باعث میشود که استفاده از آنها بسیار ساده و آسان باشد. از این نوع قطعات برای اتصال لوله‌ها به تجهیزاتی با فشار کمتر استفاده میشود، به این دلیل که قابلیت نصب و جدا شدن آنها امکان تعویض و تغییرات در سیستم را فراهم می‌کند. این قطعات با استفاده از پیچ و مهره به لوله یا تجهیزات متصل می‌شوند و به دلیل ساختار ساده و کاربردی خود، در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.
3. کور (Blind Flange): این نوع برای بستن یک پایان لوله یا یک نقطه اتصال استفاده می‌شوند. این فلنجها دارای یک سطح صاف هستند و به وسیله پیچ و مهره به محل خود متصل می‌شوند. فلنج کور برای اتصال هیدروتسترها و تجهیزات دیگری که نیاز به اتصال ندارند، استفاده میشود
4. شیاری (Groove Flange): این نوع دارای شیارهایی در داخل آنها هستند که با یک کوپلینگ قفل می‌شوند. این قطعات برای اتصال لوله‌ها به تجهیزات استفاده می‌شوند و قابلیت جداسازی و نصب سریع را فراهم می‌کنند.
5. ساکت ولد (Socket Weld Flange): این نوع دارای یک سطح صاف هستند که به لوله متصل می‌شوند. این قطعات برای اتصال لوله‌ها به تجهیزات با فشار بالا استفاده می‌شوند و اتصال بسیار محکمی را فراهم می‌کنند.
در نهایت، انتخاب نوع اتصال مناسب بر اساس نیازهای ویژه هر پروژه و شرایط کاری مورد نظر است. عواملی مانند فشار کاری، حجم و نوع مایع یا گازی که در لوله عبور می‌کند، و قابلیت جداسازی و نصب سریع نیز در انتخاب نوع اتصال تأثیرگذار هستند.
تولید فلنج یک فرآیند مهم در صنعت فولاد است که برای اتصال لوله ها، شیرها، و سایر قطعات فولادی استفاده می شود. فلنجها به عنوان اتصالات استفاده می شوند و در برابر فشار، حرارت و اثرات مکانیکی مقاومت می کنند.
تولید انواع فلنجها به یک فرآیند پیچیده و دقیق نیاز دارد. ابتدا مواد اولیه مورد نیاز برای تولید انتخاب می شوند. معمولاً فلنج ها از فولاد کربنی، فولاد ضد زنگ و یا فولاد آلیاژی ساخته می شوند.سپس مواد اولیه انتخاب شده به صورت دقیق و با دقت برش می‌شوند. سپس، ابتدا قطعات توسط دستگاه‌های پرس و خم کننده شکل داده می‌شوند. سپس، قطعات به وسیله جوشکاری یا روش‌های دیگری به هم متصل می‌شوند تا شکل نهایی فلنج به دست آید. در این فرآیند، دقت و صحت ابعاد و شکل‌ها بسیار مهم است تا فلنجها بتوانند به درستی در اتصالات استفاده شوند. سرانجام، فلنجها توسط دستگاه‌های سطح‌دهی و پوشش‌دهی آماده می‌شوند تا ضد زنگی و مقاومت بیشتری را به آنها ببخشند. انتخاب مواد صحیح بسیار مهم است زیرا تاثیر مستقیمی بر روی خواص مکانیکی و مقاومت آنها دارد.
بعد از انتخاب مواد، مرحله بعدی تولید شامل فرآیندهایی مانند برشکاری، حرارت دادن و تشکیل شکل است. در مرحله برشکاری، قطعات از ورق های فلزی برش می خورند و به شکل های مورد نیاز برای اتصالات تبدیل می شوند. در مرحله حرارت دادن، فلنج ها به دمای مشخصی گرم می شوند تا خواص مکانیکی و مقاومت آنها بهبود یابد. در نهایت، در مرحله تشکیل شکل، فلنج ها به شکل نهایی خود تشکیل می شوند و آماده استفاده می شوند.
بعد از تولید، معمولاً با استفاده از روش های اتصال مانند جوشکاری، پیچ و مهره گذاری و یا اتصالات مکانیکی به قطعات دیگر متصل می شوند. این روش ها بستگی به نوع قطعه ای که باید به آن متصل شود دارد.
تولید آن با استفاده از تجهیزات پیشرفته و فرآیندهای صنعتی مدرن انجام می شود. این فرآیند نیاز به دقت و صبر دارد و برای تولید با کیفیت بالا و مقاومت مناسب ضروری است. با توجه به اهمیت فلنج ها در صنعت فولاد و استفاده گسترده آنها در صنایع مختلف، تولید فلنج ها از اهمیت بسیاری برخوردار است و نیاز به توجه و مدیریت صحیح دارد.
انواع روش فورج
انواع روش فورجروش فورج یکی از روش‌های مهم و پرکاربرد در صنعت فلزکاری است. این روش برای تولید قطعات فلزی با استفاده از نیروی فشار و حرارت به کار می‌رود. در ادامه به برخی از انواع روش‌های فورج می‌پردازیم:
1. فورج مفرغه: در این روش، قطعه فلزی به صورت جامد و بدون شکل اولیه تولید میشود. قطعه فلزی در دمای بالا قرار می‌گیرد و با استفاده از نیروی فشاری که بر روی آن اعمال میشود، شکل داده میشود.
2. فورج رولینگ: در این روش، قطعه فلزی از طریق فشار ورقه‌های فلزی به شکل دلخواه تبدیل میشود. این روش بیشتر در تولید قطعات فلزی با شکل‌های پیچیده و بزرگ مورد استفاده قرار می‌گیرد.
3. فورج پرسی: در این روش، قطعه فلزی با استفاده از دیسک‌های فلزی و نیروی فشاری که بر روی آن اعمال میشود، شکل می‌گیرد. این روش بیشتر در تولید قطعات کوچک و با شکل‌های ساده مورد استفاده قرار می‌گیرد.
4. فورج ضربه‌ای: در این روش، قطعه فلزی با استفاده از ضربات متوالی نیروی ضربه به شکل دلخواه تبدیل میشود. این روش بیشتر در تولید قطعات فلزی با شکل‌های پیچیده و دقیق مورد استفاده قرار می‌گیرد.
روش‌های فورج به دلیل قابلیت تولید قطعات با مقاومت بالا و شکل‌دهی دقیق، در صنایع مختلفی مانند خودروسازی، هوافضا، نفت و گاز، و صنایع دفاعی استفاده می‌شوند.
